Masséna

von Dirk Rabenschlag

Die Masséna, wurde 1892 auf Kiel gelegt und war die Weiterentwicklung der Charles Martel, der Vprläuferin einer Reihe von vier grob ähnlichen Schiffen (die anderen beiden waren die Jauréguiberry und die Bouvet). Das Schiff beendete seine Karriere in der französischen Marine 1915 als Wellenbrecher bei Sedd-el-Bahr, um die Landung der französischen Truppen im Rahmen der Gallipoli Invasion zu ermöglichen.

Die Original-Pläne für das Schiff kann man kostenlos auf der Webseite des französischen Verteidigungsministeriums herunterladen. Das Modell wurde wie alle meine Modelle im Maßstab 1:100 gebaut, und ist mit einer Länge von 1,10 Meter noch gut zu transportieren (wenn auch im voll ausgerüsteten Zustand schon ganz schün schwer.


Ursprünglich sollte der Rumpf als Urmodell für eine GfK-Form dienen, da sich dies aufgrund der komplexen Form jedoch als schwierig erwies, wurde letztlich doch der Holzru,pf beibehalten.

Etwas allgemeines zum Rumpf: Dieser ist im Bereich des Unterwasserschiffes relativ unaufwändig. Schlingerkiele hat die Masséna nicht und auch keine Beplattung. Bei der Rupfhülle wurden die Stahlplatten nämlich auf Stoß gesetzt und von innen mit einer über die Stöße laufenden Lasche vernietet. Vorhanden waren lediglich kurze Dockkiele zwischen Spant 44 und 31. Die habe ich jedoch zunächst nicht mit eingebaut, da ich Probleme beim Ablösen der Form sah (immerhin sollte es zu diesem Zeitpunkt noch ein Urmodell werden). Direkt in die Spanten wurden aber die Löcher für die Stevenrohre gebohrt und zwar so, daß Messingrohre mit der korrekten Flucht (i.Ü. leicht nach oben gehend) lose eingesteckt und später durch die Hülle geführt werden konnten.

  

Die Spanten wurden zunächst um 2 mm rundrum reduziert aus Sperrholz ausgesägt und in den ebenfalls um 2 mm reduzierten Kiel gesteckt. Beplankt wurde das Ganze dann mit 2 mm Balsaholz. Das Kastell und die Aussparungen für die Kasemattengeschütze wurden direkt mit berücksichtigt.Wunderbarer Weise fluchteten die Planken so schön durch, dass ich bis zum Bug durchbeplanken konnte und lediglich das Heck ab dem letzten Spant in Schichtbauweise erstellen mußte. Beplankt wurde mit 2 mm Balsaholz, welches ordentlich gewässert wurde und sich darauf unter Zuhilfenahme von Reißzwecken ordentlich aufleimen ließ. Die Ausschnitte für die im Kastell eingezogenen Türme habe ich us PVC zugeschnitten. Die Ausschnitte für die mittleren großen Geschütze sind aus einer ABS-Platte, welche in die Aussparung hineingebogen wurde.

  

Nach einer Menge Schleifen und Spachteln schien der Rumpf am Ende soweit, dass man eine Negativform davon abnehmen konnte.

Das geriet jedoch zu einem Desaster. Wegen der komplexen Form, war das Negativ trotz der Verwendung von massenhaft Trennmittel kaum vom Urmodell abzukriegen.Das Ganze endete mit einer unbrauchbaren Negativ-Form und erheblichen Schäden am Urmodell. Ich war folglich erstmal frustriert und ließ das Modell einige Zeit in der Ecke rumliegen. Wie jedoch die Zeit verstrich und mich der - wenn auch beschädigte - Rumpf der Masséna so anlächelte, beschloss ich, es doch noch mal mit meiner Französin zu versuchen. Insbesondere ein Artikel über den Modellnachbau der Redoutable in Model Shipwright No. 219, bei wellcher der Erbauer eine Rumpftrennung oberhalb des Gürtelpanzers durchgeführt hatte, gab mir die Idee, wie ich meinen Rumpf doch noch zu einem Fahrmodell machen könnte. Das einzige Problem war, dass ich die Spanten voll gelassen hatte (es sollte ja nur ein Urmodell werden) und daher die Trennung von oberem und unteren Rumpf bedeutete, dass ich diese auch durchsägen musste. Aber no risk, no fun. Ich nahm einen Fuchsschwanz und sägte los. Auf diese Weise wurde der Rumpf entlang der Oberkante der Gürtelpanzerung getrennt. Das war zwar alles andere als ein sauberer Schnitt, aber da ich sowieso wieder spachteln und schleifen musste (wegen der Beschädigungen beim Formenbau), war das so schlimm auch wieder nicht.

Nun hatte ich zwar zwei Hälften aber die Spanten waren ja noch immer nicht ausgesägt. Mit einem Dremel, einem Winkelstück für zum Um-die-Ecke-Bohren und einem Fräsbohrer wurde das Problem - wenn auch nicht elegant - gelöst.

Da ich der Außenseite keine Glasfasermatte spendiert hatte, jedoch etwas ängstlich war, was Wasser mit Holzrümpfen anstellen könnte, habe ich als nächstes eine Schicht Glasfasermatten von ihnnen in den Rumpf laminiert. Dann ging es wieder mal mit Spachteln und Schleifen weiter, damit Ober- und Unterteil nach meinem Sägegemetzel wieder glatt aufeinander passten. Unter die obere und die untere Hälfte wurde jetzt ein riesiges Stück 1 mm ABS geklebt und mit der jeweiligen Hälfte verschliffen. Vor der Verklebung wurde aus dem oberen Stück allerdings ein eine Aussparung geschnitten, die etwas größer als der spätere Rumpfzugang ist. Dieses wurde dann auf das untere Stück gelegt und entlang der Aussparung ein Süllrand sauber eingeklebt, so dass auf diese Weise die ober Hälfte des Rumpfes spack und wasserdicht auf die untere Hälfte gesteckt werden kann.

Als das getan war, widmete ich mich den Stevenrohren und der Ruderanlage. Da die mittlere Schraube nicht angetrieben werden sollte, konnte ich mich darauf beschränken hier lediglich ein Loch in den Kiel zu bohren, in welches eine kurze Gewindestange eingeklebt wurde, auf welches wiederum der Propeller geschraubt werden konnte. Die beiden äußeren Propeller laufen auf handelsüblichen 4 mm Wellen in 6 mm Stevenrohren, wobei letztere gekürzt werden mussten, da die Welle zwischen Wellenhose und Wellenbock frei läuft. Die Wellenböcke sind aus einem 8 mm Messingstab gedreht, die Halterungen haben einen Kern aus Messingblech, welcher an die Böcke gelötet, dann mit ABS beklebt und in Form geschliffen wurden. Mit eingebauten Wellen wurden die Wellenböcke dann fluchtend aufgestellt und mit Epoxy auf den Rumpf geklebt.

Als Antrieb verwende ich zwei 6 V Igarashi SP 3650-65, welche recht langsam laufen (5600 upm) aber recht kräftig sind.

Die Ruderanlage war ein wenig knifflig, da die Ruderwelle durch eine Halterung am Rumpf geht, welche vom Ruderblatt umschlossen wird (Halbschweberuder). Der einfachste Weg wäre gewesen, die Halterung nur anzudeuten und das Ruder ansonsten frei drehen zu lassen, aber wer will einfache Lösungen. Das Ruder an meinem Modell habe ich wie folgt konstruiert:

Das Ruderblatt wurde aus 0,5 mm Messingblech ausgesägt und zwar einschließlich des Platzes, wo später die Ruderwelle entlangläuft. Dann steckt ich ein längeres 3 mm Messingröhrchen in ein etwas kürzeres 4 mm Messingröhrchen und beide zusammen wurden dann auf einer Modellbaukreissäge mit einem 0,5 mm Sägeblatt der Länge nach aufgeschnitten, wobei allerdings der überstehende Teil des 3 mm Röhrchens ausgespart wurde. Die beiden Hälften des 4 mm Röhrchens wurden dann auf das Messingruderblatt gelötet, so dass auf beiden Seiten des Blattes ein halbrunder Tunnel entstand, in welchen das geschlitzte 3 mm Röhrchen genau hinein passt. Auf beide Seiten des Ruderblattes wurde dann noch 1 mm ABS aufgeklebt und das Ruder in Form geschliffen.

   

Die Ruderhalterung besteht aus einem 6 mm Messingrohr welches unterhalb der Halterung bis zum Rumpfboden zu 2/3 aufgefräßt wurde. Auf diese Weise bildet dieses Röhrchen sowohl die Halterung als auch die Rückwand der Ruderhacke und den Ruderkoker. Das Ruder kann nun in die richtige Position gebracht und mit der Ruderwelle durch den Koker, die Ruderhalterung und das Ruder selbst fixiert werden.

Um den Rumpf zu komplettieren fehlten jetzt nur noch die Dockkiele. Die Massena hatte keine Schlingerkiele, um ein Rollen bei Seegang zu vermeiden, sondern nur zwei Dockkiele um den Druck vom eigentlichen Kiel zu nehmen, wenn sich das Schiff im Trockendock befand. Diese Kiele sind kürzer aber viel breiter und rechteckig geformt im Gegensatz zu den normalerweise V-förmigen Schlingerkielen. Für diese Kiele verwendete ich 5 mm Plexiglas, welche ausgeschnitten und aufgeklebt wurde. Dabei wurde besonderes Augenmerk darauf gerichtet, dass die Dockkiele mit dem tatsächlichen Kiel auf einer Höhe lagen, damit das Modell auch wirklich auf allen drei Kielen liegen kann.

Nun war es an der Zeit, den Rumpf zu lackieren. Hierfür verwendete ich "Vincent Profi Decklack“ auf Wasserbasis, der recht schnell trocknet und eine wirklich gute Deckkraft auch bei ansonsten eher "schwierigen" Farben (z.B. rot) hat. Nach etwas Recherchearbeit entschied ich mich, das Unterwasserschiff grün zu lackieren, da die französische Marine zu dieser Zeit wohl das sogenannte "Schweinfurter Grün" als Algen-Schutzanstrich verwendet hat.Der Rumpf oberhalb der Wasserlinie ist schlicht schwarz, die Wasserlinie selbst ein dünner weißer Streifen über einem schmalen roten Streifen.Alle sonstigen Aufbauten wurden in der franzäsischen Marine um die Jahrhundertwende entweder ockergelb (das sogenannte "buff") oder grau gestrichen, je nachdem ob das Schiff an der Atlantik- oder der Mittelmeerküste stationiert war. Da für die Masséna in der Zeit kurz nach ihrer Indienststellung beide Aufenthaltsorte nachgewiesen sind, habe ich mich für die attraktivere schwarz/gelbe Variante entschieden.

  


Dann ging es zur ersten Fahrerprobung auf unseren Clubteich. Sie fuhr ganz manierlich (wenn ich auch eine Schraube verlor und eine Kupplung von der Welle rutschte). Was ich aber feststellen musste, war, dass sie doch recht schwer ist, immerhin sind sechs Kilo Taucherblei (gibts in unserer Nachbarstadt gebraucht zu kaufen) und zwei dicke 6 V 12 Ah Bleiakkus verbaut (was bei einer Dauerstromaufnahme der Motoren von zusammen etwa 300 mA mehr Fahrzeit gibt, als man jemals brauchen kann). Ein paar Impressionen von der ersten Fahrt:

 

Dann waren die Geschütztürme, Barbetten, Schornsteine und die vordere Brücke dran.

Die Barbetten sind aus Plexiglas gedreht. Zwei Platten aus 4 mm Plexi wurden zusammengeklebt und grob zugeschnitten. Dann wurde mit einer Lochsäge ein Loch hineingebohrt, so dass man sie auf die Spannbacken der Drehbank spannen konnte, und die Feinarbeit mit Feile, Schmirgel und Drehstahl erledigt.

Die Schornsteine, die Panzerbrücke und die Urmodelle für die Geschütztürme wurden alle ähnlich gebaut: Ich schnitt aus 1 mm ABS jeweils zwei Teile mit dem Umriss des Schornsteins, Geschützturms usw. aus, abzüglich rundrum 0,3 mm. Dann wurden jeweils zwei Abstandhalter ebenfalls aus 1 mm ABS ausgeschnitten und zwischen die beiden Spanten geklebt. Dieses Spantengerippe wurde dann mit 0,3 mm ABS ummantelt.

Die Dächer der Türme wurde in Sandwich-Bauweise aus drei Lagen 1 mm ABS zurecht geschliffen. Von den Urmodellen wurden jeweils Formen in Silikon gezogen und dann die eigentlichen Türme in Redin gegossen (einfach etwas Resin in die Form gießen und dann so lange schwenken, bis sich auf der Innenseite der Form eine durchgängige, möglichst einheitlich starke Schickt gebildet hat, die nicht mehr wegläuft).

Für die Schornsteine mußten jeweils zwei Spantengerüste angefertigt werden, jeweils eines für den unteren und einen für den oberen Teil des Schornsteins. Da die Schornsteine zumindest zum Teil oben offen dargestellt werden sollen, habe ichfür die oberen Schornsteinabsätze die Hülle aus 0,3 mm ABS jeweils etwa 1 cm über den oberen Spant hinausragen lassen.Mit einer schwarz gestrichennen Innenseite ist der obere Spant dann nicht mehr zu sehen. Der Übergang zwischen den Ober und den Unterteilen des Schornsteins besteht aus Plexiglas, welches ausgesägt und in Form geschliffen wurde, nachdem die Löcher für die Nebenrohre hineingebohrt wurden.

Beim Original sieht man an den Schornsteinen Stöße, wo sich die Bahnen der Schornsteinummantelung überlappten. Diese wurden am Modell dargestellt, indem von unten nach oben jeweils die Bahnen (bis auf die unterste) abgeklebt wurden, dann eine Lage Spritzspachtel aufgesprüht wurde, die Abklebung der nächsten Bahn entfernt und wieder gespritzspachtelt wurde.

Für den oberen Teil der Panzerbrücke schnitt ich die Spanten als Ringe aus. Diese wurden dann sowohl von innen als auch von außen mit 0,3 mm ABS verkleidet, wobei die Innere Verkleidung ein Stück über die äußere hinausragte.Der Raum zwischen den beiden "Wänden" wurde dann mit Spachtelmasse gefüllt und verschliffen, so dass sich eine schräge Oberkante ergab.

Die Plattformen für die Brücke wurden aus 0,8 mm Alu-Blech ausgesägt und um ein 18 mm PVC-Rohr als unterer Teil des Mastes arrangiert. Das Kompass- und Kartenhaus sowie der Eingangsbereich zum Treppenhaus innerhalb des Mastes sind geätzte Abwicklungen.

Ein paar Worte zum Thema Ätzen:

Photoätzen ist heute eine der einfachsten Methoden, um Bauteile von höchster Qualität zu erhalten. Im Gegensatz zu anderen Werkstatt-Schmuckstücken wie einer Drehbank oder gar einer CNC-Fräse ist das benötigte Equipment ziemlich billig. Als erstes braucht man einen Tintenstrahldrucker (Laserdrucker funktionieren nicht wirklich gut) und eine brauchbare Grafiksoftware (ich benutze mein altes PaintShopPro aus den 90ern aber auch Freeware-Programme wie GIMP oder - wenn man Vektorgrafikprogramme bevorzugt - Incscape sind gut geeignet). Als nächstes braucht man eine Belichtereinheit, um die Grafik aufs Blech zu bringen. Ich benutze ein Isel UV-Belichtungsgerät Typ 1 welches ich für rund 100,00 € auf Ebay ersteigert habe, aber es gibt viele Selbstbauanleitungen im Netz und selbst ein Gesichtsbräuner mag es tun (wenn auch nicht gerade komfortabel). Schließlich braucht man noch die eigentliche Ätzanlage. Man kann eine z.B. hier kaufen oder sie auch selber bauen (eine Anleitung zum Selberbau gibt es hier), immerhin besteht sie eigentlich nur aus einem Glas- oder Plexiglastank mit einer Aquarienheizung, einer Aquarienpumpe und einem Gummischlauch mit Löchern, um es blubbern zu lassen.

Zuerst muss man die Sachen, die man ätzen will mit der Grafiksoftware entwerfen. Dabei muss man bedenken, dass die Säure das Metallblech von beiden Seiten angreift, d.h. man braucht zwei Entwürfe (einen für vorne und einen für hinten). Der einfachste Weg ist natürlich, einen Entwurf simpel zu spiegeln. Das mag ausreichend sein für kleine, schwierig zu sägende Objekte, wie z.B. Relingsstützen, verschenkt aber natürlich das wirkliche Potential des Ätzens. Mit etwas Arbeit kann man ganze Abwicklungen von Teilen erstellen, die nur noch zurecht gefaltet werden müssen.

 


Die Entwürfe für die einzelnen Ätzteile sollten dann zu einer Platine arrangiert werden, wobei die Vorderseite spiegelverkehrt zur Rückseite sein muss. Es empfiehlt sich, diese nicht größer als 10 X 10 cm zu machen, da es andernfalls zu Problemen beim Ätzen kommen kann. Der Ätzprozess kann an weit auseinander liegenden Stellen recht unterschiedlich vorankommen, so dass einige Teile schon verschwinden, während andere noch nicht durchgeätzt sind. Diese Platinen werden nun auf Transparenzfolie ausgedruckt (mit soviel Schwärzung wie möglich). Die beiden ausgedruckten Seiten werden dann mit der Druckseite nach innen aufeinander gelegt, exakt positioniert und mit einem Streifen ABS entlang zweier Seiten zusammengeklebt. Die Stärke der ABS-Streifen hängt von der Dicke des zu äthenden Blechs ab. Bei 0,2 mm Blechen nehme ich 0,3 mm ABS, bei 0,4 mm Blechen, 0,5 mm ABS.

In diesen "Umschlag" kommt dann das zugeschnittene Blech, welches natürlich auf beiden Seiten eine Fotobeschichtung haben muss (vorher die Schutzfolie auf BEIDEN Seiten abziehen ... ich weiss wovon ich rede). Entsprechende Bleche gibt es z.B. hier. Das Ganze wird dann in den Belichter gelegt und belichtet. Die korrekte Belichtungszeit muss man einmal mit einer Belichtungsreihe feststellen, danach kann man sie immer wieder verwenden. Auch hier wieder: nicht vergessen, beide Seiten zu belichten.


Die belichtete Platine kommt dann in ein Entwicklerbad (für bessere und schnellere Ergebnisse sollte man den Entwickler auf etwa 40 Grad erwärmen) und wird - wenn sie komplett ausentwickelt ist - unter kaltes, fließendes Wasser gehalten, um den Entwicklungsprozess zu stoppen. Die Platine sollte nun auf beiden Seiten ein klares Abbild der zu ätzenden Teile zeigen.

Nun wird die Platine ins Säurebad gesteckt (Ich nutze Na2S2O8 aber FeCl3 (Eisen III Clorid) tut es auch, ist aber langsamer). Man sollte bemüht sein, so schnell wie möglich zu ätzen, um die Zeit zu minimieren, die die Säure hat, die Ränder der Teile, die stehen bleiben sollen, anzuätzen. Immer mal wieder nach dem Ätzgut schauen, damit man den Moment erwischt, wenn alles sauber aus- und keine Teile bereits angeätzt sind. Danach muss die Platine wieder unter fließendes Wasser gehalten werden, um den Ätzprozess zu stoppen. Jetzt müssen die Teile nur noch auf einem Küchentuch getrocknet werden und sind fertig.

Wie man sehen kann ist Ätzen keine dunkle Kunst und mit der Zeit (wenn man sich an das Grafikprogramm gewöhnt hat) werden die Teile eine Qualität weit jenseits von allem, was man mit Laubsäge oder Cuttermesser hinbekommen kann, haben.